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Battery, Battery Materials

<2026> 전고체전지 제조기술현황-주요업체동향 및 시장전망(~2040)

 

전고체전지는 기존 리튬이온전지의 구조적 한계를 극복하기 위한 차세대 배터리로, 제조기술의 혁신이 상용화의 핵심 변수로 작용하고 있다. 고체전해질은 세라믹(산화물), 황화물, 고분자 등으로 구성되며, 액체 대비 누액 및 화재 위험이 낮고 리튬 금속 음극 적용이 가능해 에너지 밀도를 크게 향상시킬 수 있다는 장점이 있다. 그러나 이러한 구조적 장점에도 불구하고 고체-고체 계면에서의 접촉 저항, 제조 공정의 복잡성, 대면적 균일화 문제 등이 기술적 난제로 남아 있다.

 

전고체전지 제조기술의 핵심은 크게 전극-전해질 복합화, 고밀도화 공정, 그리고 셀 적층 및 패키징 기술로 구분할 수 있다. 먼저 전극 제조 단계에서는 활물질과 고체전해질을 혼합한 복합 전극 구조를 형성해야 하며, 이를 위해 슬러리 코팅, 건식 혼합, 테이프 캐스팅 등 다양한 공정이 적용되고 있다. 특히 최근에는 용매를 사용하지 않는 건식 전극 기술이 주목받고 있으며, 이는 공정 단순화와 비용 절감 측면에서 중요한 의미를 가진다.


다음 단계인 고밀도화 공정에서는 전극과 고체전해질 간의 밀착도를 높이기 위해 프레스 기술이 활용된다. 대표적으로 등방압 공정(CIP, WIP, HIP)이나 롤프레스 기술이 적용되며, 이러한 공정은 계면 저항을 낮추고 이온전도 경로를 확보하는 데 핵심적인 역할을 한다. 특히 온간등방압(WIP) 기술은 비교적 낮은 온도에서 균일한 압력을 가해 전극 밀도를 향상시키는 기술로, 최근 주요 기업들이 적극적으로 도입하고 있다.

 

글로벌 배터리 기업과 자동차 OEM들은 이러한 제조기술 확보를 위해 적극적인 투자를 진행하고 있다. Toyota는 황화물계 전고체전지를 중심으로 프레스 기반 제조 공정을 고도화하고 있으며, Honda Nissan 역시 파일럿 라인을 통해 전고체 셀 생산 기술을 검증하고 있다. 한국 기업 중에서는 삼성SDI SK On이 각각 황화물계 및 복합계 전고체전지 개발을 추진하면서 등방압 및 롤프레스 기술을 핵심 제조 공정으로 채택하고 있다.

 

현대자동차 또한 배터리 내재화를 목표로 파일럿 생산라인을 구축하고 전고체전지 상용화를 준비 중이다. 이처럼 OEM과 배터리 기업 간 협력 구조가 강화되면서, 전고체전지는 단순한 소재 혁신을 넘어제조기술 경쟁의 영역으로 빠르게 이동하고 있다.

 

특히 최근 중국 업체들의 전고체전지 개발 속도는 매우 빠르게 증가하고 있다. CATL, BYD 등은 기존 리튬이온전지에서 확보한 대규모 생산 역량을 기반으로 차세대 배터리로의 전환을 가속화하고 있으며, 동시에 소재·장비·재활용까지 포함한 수직계열화를 구축하고 있다. 예를 들어 중국은 배터리 원가 절감을 위해 LFP 배터리와 같은 저가형 기술을 빠르게 확산시켜 시장 점유율을 확대해 왔으며, 이러한 전략은 전고체전지 분야에서도 그대로 적용되고 있다. 또한 장비 분야에서도 등방압 설비, 프레스 장비, 코팅 및 적층 장비 등 핵심 공정 장비를 자체 개발하는 기업들이 증가하고 있으며, 이는 향후 글로벌 공급망 경쟁에서 중요한 요소로 작용할 것으로 보인다.

 

결과적으로 전고체전지 제조기술은 단순한 배터리 공정 기술이 아니라, 미래 모빌리티 산업 전반의 경쟁력을 좌우하는 핵심 인프라 기술로 자리 잡고 있다. 소재, 공정, 장비, 시스템 통합 기술이 동시에 요구되는 고난도 산업이며, 이를 선점하는 기업이 향후 전기차뿐 아니라 로봇, 항공 모빌리티, 에너지 저장 시장까지 주도할 가능성이 높다. 현재는 파일럿 라인 중심의 기술 검증 단계에 머물러 있지만, 2030년 전후로 양산이 본격화될 경우 제조기술의 완성도가 시장 경쟁력을 결정짓는 핵심 요소가 될 것이다.

 

본 보고서는 현재 제조기술이 어느 수준까지 와 있는지를 특허 및 각종 정보를 바탕으로 예측하고, 전고체전지를 제조하기 위한 재료와 공정기술의 이슈를 정리함과 동시에 이에 대한 적절한 해결방안을 제시하고자 한다.

 

구체적으로, 전고체전지에 관한 특허/논문분석을 통해 각국별 출원분야의 강점 분야를 파악하고, 주요 기업들 특허분석을 통해 각 사의 제조기술을 알아보았고, 문헌 및 발표에 나온 제조기술 및 방법에 대한 고찰을 통해 장단점을 확인하고 적합한 제조공정에 어떤 것이 있는지 살펴보았다.

 

 본 보고서의 Strong Point

 

    전고체전지 기술동향 및 시장전망

 

    고체전해질에 대한 전반적인 이슈 및 해결방안 제시

 

    고체전해질을 전지에 적용 시 셀 구성 및 고려사항

 

    주요 OEM들의 전고체전지 셀 제조기술 및 제조공정

 

   ⑤    TOYOTA, HONDA, SDI 등 주요기업 제조기술 동향 





번호 및 목차 페이지 번호
1. 전고체전지 산업 및 시장전망(~2040)  
    1.1 전고체전지 개요 및 현황  
         1.1.1 리튬이온이차전지의 한계 7
         1.1.2 전고체전지의 특징 및 개발 필요성 9
         1.1.3 전고체전지 적용분야 10
         1.1.4 주요 OEM들의 전고체전지 시스템 27
         1.1.5 전고체전지 산업체인 28
         1.1.6 전고체전지의 특징 29
   1.2 전고체전지 시장전망  
        1.2.1 SNE 전고체전지 시장전망(가정 및 근거 포함) 30
             1.2.1.1 100kWh이상 PV의 전고체전지 비중전망 근거 31
             1.2.1.2 Premium PHEV의 전고체전지 비중전망 32
             1.2.1.3 100kWh 이상 PV의 전고체전지 팩용량 전망 33
          1.2.1.4 100kWh 이상 passenger vehicle(PV) BEV 비중(%) 및 1대당 배터리 팩 평균 용량(kWh) 전망 34
          1.2.1.5 PV 전고체전지 탑재비중/탑재용량전망 35
          1.2.1.6 Premium PHEV 비율 및 PHEV 1대당 평균 배터리 팩 용량(kWh) 전망 36
          1.2.1.7 Premium PHEV의 전고체전지 탑재비중/탑재용량전망 37
          1.2.1.8 (BEV+PHEV) PV의 전고체전지 총 탑재용량전망 38
          1.2.1.9 Humanoid Robot+UAM(Drone) 전고체전지 탑재전망 39
          1.2.1.10 AI Data Center용 전고체전지 적용 비율 및 탑재용량전망 40
             1.2.1.11 전고체전지 총 사용용량 전망(’25 ~’40) 41
        1.2.2 글로벌 전(반)고체전지시장 규모 전망 42
        1.2.3 전고체 전해질의 시장 규모 전망 43
        1.2.4 글로벌 전고체전지 출하량 전망 44
        1.2.5 글로벌 전고체전지 생산 규모 전망 45
        1.2.6 중국 전고체전지 생산 규모 전망 46
        1.2.7 글로벌 전고체전지 장비시장 규모 전망 47
        1.2.8 글로벌 등방압 프레스(ISP)장비 시장 전망 48
        1.2.9 전고체전지 코스트 및 중장기 전망 49
   1.3 전고체전지 기술 및 산업동향  
        1.3.1 전고체 및 차세대전지 프로젝트 및 정책 50
        1.3.2 자동차 OEM별 EV적용 양산진행 현황 62
        1.3.3 주요 배터리 OEM별 기술동향 및 대응 현황 64
        1.3.4 주요 배터리 OEM별 배터리 구성 현황 66
        1.3.5 주요 배터리 소재부품사별 개발 및 대응 현황 69
        1.3.6 중국의 전(반)고체전지 산업 현황 70
        1.3.7 중국의 전고체장비 공급업체 현황 71
        1.3.8 중국 전고체전지 국가표준 제정 고시 72
        1.3.9 전고체전지용 핵심 소재개발 진행 현황 73
        1.3.10 주요 OEM별 전고체전지 생산 status 74
   
2. 전고체전지 제조기술  
   2.1 셀 제조기술  
        2.1.1 전고체전지 타입에 따른 장단점 78
        2.1.2 고체전해질 종류에 따른 제조방법 79
        2.1.3 최신 제조 기술의 특성 및 장단점 80
        2.1.4 CIP, WIP, HIP 비교 81
        2.1.5 등방압(ISP)기술 적용 83
        2.1.6 등방압장비의 파라미터 및 적용 특성 88
        2.1.7 WIP적용셀 제조기술 93
        2.1.8 전고체전지의 생산과 등방압 기술 관계 98
        2.1.9 고체전해질 종류에 따른 적합제조방법 104
        2.1.10 적층(stacking)제조기술 106
        2.1.11 슬러리/용액 캐스팅 제조기술 107
        2.1.12 압출(Extrusion)제조기술 108
        2.1.13 테이프 캐스팅 제조기술 109
        2.1.14 Electrolyte infusion 제조기술 111
        2.1.15 분말 가압법(Powder pressing)제조기술 112
        2.1.16 3D 프린팅 기술 (3D Printing) 113
        2.1.17 원자층 증착(ALD) 제조기술 117
        2.1.18 Aerosol Jet Printing(AJP)제조기술 119
        2.1.19 Calendering 제조기술 120
   2.2 산화물계 셀 제조기술  
        2.2.1 소결(sintering) 125
        2.2.2 열간 압착(hot pressing) 127
        2.2.3 플라즈마 :Spark Plasma Sintering(SPS) 128
        2.2.4 냉간 소결(CSP) 131
        2.2.5 마이크로파 소결 133
        2.2.6 초고속 고온 소결 134
        2.2.7 플래쉬 소결(Flash sintering) 135
        2.2.8 Photon소결 및 laser 소결 136
   2.3 건식 제조기술  
        2.3.1 습식 기반 전극 제조 공정 issue 141
        2.3.2 건식 공정 도입의 장점 142
        2.3.3 주요 건식 코팅 기술 143
        2.3.4 Free standing electrode 제조기술 144
        2.3.5 Direct calendaring 제조기술 145
        2.3.6 복합전극(Composite electrodes) 및 분리막 제작 146
        2.3.7 주요 업체의 건식공정 추진 현황 147
        2.3.8 건식 vs. 습식 공정기술의 종합 비교 148
        2.3.9 건식 전극기술의 전고체전지 적용 149
   2.4 셀 제조공정  
        2.4.1 전고체 vs. 리튬금속 vs. Li-S 제조공정 비교 151
        2.4.2 황화물계 vs. 산화물계 vs. 폴리머계 제조 공정 비교 153
        2.4.3 양극 및 전해질 제조 154
        2.4.4 음극 제조 159
        2.4.5 음극 foil 제조 공정 161
        2.4.6 고체전해질 분리막 제조공정 flow 167
        2.4.7 셀 조립 171
        2.4.8 제조 공정별 장단점 비교 175
        2.4.9 전처리 공정 vs 후처리 공정 비교 176
        2.4.10 등방압 장비를 적용한 제조 공정 178
        2.4.11 전고체전지 제조공정(20단계 상세) 180
        2.4.12 전고체전지 생산라인 장비 구성 181
        2.4.13 Stacking vs Winding 공정 비교 183
        2.4.14 등방압 공정과 Form Factor 적합성 184
   2.5 셀 제조방법  
        2.5.1 평면 press 및 roll press의 한계 185
        2.5.2 HIP와 Hot Pressing과의 차이 186
        2.5.3 Roll Press에 따른 전극의 구조적변화 187
        2.5.4 리튬기반 전지의 최첨단 조립방법 188
        2.5.5 기존 소결방법과 HIP로 처리한 고체전해질 비교 190
        2.5.6 셀 및 전극의 Wet process 192
        2.5.7 셀 및 전극의 Dry process 193
        2.5.8 전고체전지제조:건식전극기술적용 194
        2.5.9 전고체전지 셀 특성 향상 199
        2.5.10 Pouch cell을 적용한 정밀 설계 203
        2.5.11 고압 등방압 처리를 통한 전극 두께 조절 204
        2.5.12 집전체-양극과의 접착강도 개선 205
        2.5.13 등방압 기술 적용시 경제성 분석 206
   
3. 주요기업 제조기술 동향  
   3.1 TOYOTA  
        3.1.1 전고체전지 셀 성능저하 대책 및 문제해결 212
        3.1.2 전고체전지 제조 : Pressing 공정 적용 215
        3.1.3 전고체전지 제조 : 승화성 충진제 적용 218
        3.1.4 Hot isostatic pressing(HIP)적용 219
        3.1.5 Resin packaging 적용 221
        3.1.6 전고체전지 셀 제작 및 조립공정 226
        3.1.7 전지특성 향상 해결방향 및 수단 227
        3.1.8 다른 전지와의 구성재료 비교 228
        3.1.9 LiB에서 전고체로의 재료계의 변경 229
        3.1.10 JP6856042B2 : Soft resin적용 230
        3.1.11 JP7314768B2 : Roll Press적용 232
        3.1.12 JP6319335B2 : 셀 제조 시 Roll Press적용 235
        3.1.13 JP6048396B2 : 셀 제조 시 Roll press적용 240
        3.1.14 JP2014127435A : 셀 제조 시 Roll press적용 243
        3.1.15 JP6269597B2: 전극제조 시 Roll press적용 247
        3.1.16 JP2020068170A: 셀 제조 시 CIP 적용 250
        3.1.17 JP7226359B2: 음극 제조 시 Roll press적용 252
        3.1.18 JP2017-95351: 셀 성능저하 요인 규명 254
   3.2 HONDA  
        3.2.1 전고체전지 제조 방법 255
        3.2.2 전고체전지 제조 방향 256
        3.2.3 전고체전지 Cell Prototype 제조공정 257
        3.2.4 전고체전지 제조공정 : 믹싱,전극 코팅 258
        3.2.5 전극 roll pressing/slitting 259
        3.2.6 접합 roll pressing, 적층(stacking) 260
        3.2.7 Tab용접, 조립, 실링, Aging, 검사 261
        3.2.8 EV 포괄적 valuation구축 262
        3.2.9 전지개발 roadmap 263
        3.2.10 차세대 전지에 대한 대응 264
        3.2.11 HONDA 전고체전지의 특장점 265
        3.2.12 HONDA 전고체전지 process차이 266
        3.2.13 생산기술개발의 상세 대책 268
        3.2.14 전고체전지 P/P line 컨셉 270
        3.2.15 HONDA 전고체전지 투자 계획 272
        3.2.16 HONDA Sakura공장 전고체제조 라인 273
        3.2.17 열압착 Press적용 전지제조 277
   3.3 Nissan  
        3.3.1 전고체전지 제조방향 279
        3.3.2 전고체전지 셀 성능저하 요인 규명 281
        3.3.3 Prototype Lab 제조공정 282
        3.3.4 전고체전지 제조공정 286
        3.3.5 Nissan Solid Battery P/P Line 288
        3.3.6 Nissan 전고체전지 개발 일정 289
        3.3.7 Nissan EV 36Zero project 290
        3.3.8 3원계 NMC 양극-리튬금속 음극 전지 291
        3.3.9 황화물계 고체전해질 도입 292
        3.3.10 균일한 Li 석출에 대한 대책 293
        3.3.11 전고체전지 생산 라인 구축 294
        3.3.12 전고체전지 최근 연구개발 진척도 295
        3.3.13 전고체전지 개발 approach 296
        3.3.14 전고체전지 개발 로드맵 297
   3.4 삼성 SDI  
        3.4.1 SDI 전고체전지 셀 구성 및 양산 준비 298
        3.4.2 KR-10-2867409: Roll press 적용 301
        3.4.3 KR-10-2025-0109520: Roll press 적용 302
        3.4.4 2026 Inter Battery 발표 내용 303
   3.5 LGES  
        3.5.1 전고체전지 개발 Roadmap 및 적용 분야 304
        3.5.2 고분자 전고체전지 개발 305
        3.5.3 황화물계 전고체전지용 Si계 음극 개발 306
        3.5.4 전고체전지용 무음극 전기기술 개발 307
        3.5.5 US2025/0174706A1 : 등방압(WIP) 적용 308
        3.5.6 KR-10-20200035639B1 : 등방압(ICP)적용 311
        3.5.7 2026 Inter Battery 발표 내용 314
   3.6 SK On  
        3.6.1 SK On 전고체전지 및 차세대전지 개발 현황 315
        3.6.2 전고체전지 R&D 전략 316
        3.6.3 2026 Inter Battery 발표 내용 317
   3.7 현대자동차  
        3.7.1 현대자동차 전고체전지 개발현황 318
        3.7.2 KR20240999470A : Roll press적용 319
        3.7.3 JP2026009080A : Roll press/WIP적용 322
   3.8 CATL  
        3.8.1 CATL 전고체전지 개발현황 324
        3.8.2 CATL vs. TOYOTA와 전략 비교 326
        3.8.3 전해질 및 고성능 양극 인터페이스 설계 327
        3.8.4 CN223321309U : 등방압 설비 적용 328
        3.8.5 CN222233691U : 일축 열압착 방식 적용 332
   3.9 PANASONIC  
        3.9.1 Panasonic 전고체전지 개발현황 335
        3.9.2 전고체전지 제조방법 336
        3.9.3 Oxyhalide 고체전해질 개발 337
        3.9.4 전고체전지 실용화전략 338
   3.10 QuantumScape  
        3.10.1 QS의 전고체전지 셀 spec. 및 성능 339
        3.10.2 QSE-5 B 전고체전지 spec. 340
        3.10.3 전고체전지 제조공정 및 셀 특성 341
        3.10.4 고체전해질 분리막 생산기술 : Cobra 342
     3.10.5 QuantumScape + VW@IAA Mobility 2025.9.8  343
     3.10.6 첨단 생산 장비 도입 : Raptor  344
     3.10.7 QuantumScape Manufacturing Line 345
     3.10.8 QuantumScape Manufacturing Line 및 상용화 계획  346
   3.11 ProLogium  
        3.11.1 초유동체 기술 SF CeramionTM 347
        3.11.2 ProLogium 세라믹 분리막 349
        3.11.3 전고체라인 구성 및 동향 351
   3.12 Factorial Energy  
       3.12.1 전고체 배터리 Solstice™ 353
    3.12.2 Solstice™ 출시(R&D에서 Large cell까지 354
   3.13 Blue Solutions(프) 355
   3.14 BYD 361
   3.15 Gotion Hi-Tech 362
   3.16 Shanshan 363
   3.17 Sunwoda 364
   3.18 Gangfeng LiEnergy 365
   3.19 Zhongqi New Energy(중) 369
   3.20 Mitsubishi Chemical 373
   3.21Terawatt Technology(미) 374
   3.22 Johnson Energy Storage(미) 377
   3.23 씨아이에스(한) 382
      3.23.1 KR1020240082776A : Roll to Roll 제조방식 382
   3.24 Kanadevia(Suzuki,일) 385
   3.25 Donut Lab(핀) 391
   3.26 TDL(Enchem) 392
   3.27 Taio Yuden(일) 395
   3.28 TDK(일) 401
   3.29 Maxell(일) 403
   3.30 일본전기초자(NEG) 407
                                            고체전해질 및 양극재 제조업체  
   3.31 Idemitsu Kosan 409
   3.32 Mitsui금속공업 413
   3.33 Solid Power 415
   3.34 포스코JK솔루션 417
   3.35 EcoPro 418
   3.36 롯데에너미머티리얼즈 419
   3.37 Solivis(한) 421
   3.38 Inchems(한) 422
   3.39 NanoCamp(한) 423
   3.40 ENFLOW(한) 425
   3.41 SEMCORP(중) 427
   3.42 TINCI(중) 428
   3.43 Umicore 430
   3.44 Xiamen Tungsten New Energy 432
                                                      고체전지 장비업체  
   3.45 홍공테크놀로지(宏工科技) 433
   3.46 Naknor(尔) 434
   3.47 시안후이 테크놀로지(先惠技) 435
   3.48 Shenzen MANST(중) 436
   3.49 Lyric Robot(利元亨) 437
   3.50 잉롄 테크놀로지(英) 438